7 mejores electrodos de soldadura

La compañía estadounidense Lincoln Electric se ha especializado en soldadura durante más de cien años, y el primer electrodo con un revestimiento que fue creado se lanzó al mercado en 1927. La experiencia de desarrollo no fue en vano: los electrodos Omnia 46 con un revestimiento de celulosa y rutilo recientemente lanzados al mercado se han ganado el reconocimiento de los soldadores y un lugar digno en la calificación de los mejores electrodos de soldadura de Price Expert.

Dado el precio asequible, serán una excelente opción para los principiantes, ya que se inflaman fácilmente incluso en inversores de bajo costo sin funciones de alivio de encendido. La longitud del arco no requiere un control preciso, ya que los electrodos no son muy sensibles a su cambio dentro de límites razonables. Cuando se quema, el Omnia 46 produce una cantidad relativamente pequeña de chispas que vuelan alrededor, y esto no es solo conveniencia en el trabajo, sino también seguridad contra incendios. La fácil eliminación de la escoria les permite trabajar en una superficie oxidada y sucia. La costura resultante se distingue por su alta resistencia, comparable a muchos electrodos que tienen el revestimiento principal, lo que permite el uso de Omnia 46 cuando se sueldan tuberías de presión.

Los electrodos de alta calidad están certificados por NAKS para su uso en la soldadura de aceros bajos en carbono en sitios críticos y peligrosos. Cuando se usan estos electrodos, la costura se realiza de manera fácil y uniforme, después del enfriamiento se cubre con una corteza de escoria fácilmente separada. Su resistencia no es peor que cuando se utilizan la mayoría de los tipos de electrodos de rutilo comunes, no hay tendencia a agrietarse ni a la formación de inclusiones de escoria grandes.

Sin embargo, todas estas cualidades requieren el cumplimiento de dos reglas. Primero, el recubrimiento de los electrodos OZS-12 es uno de los más sensibles a la amortiguación, que no es típico de los electrodos de rutilo. Antes de cada uso, los electrodos requieren un tostado completo a una temperatura de aproximadamente 150 grados durante una hora, lo que hace que no sean la opción más conveniente para soldar: al final, los electrodos principales también deberán calcinarse, pero proporcionarán una junta más duradera. En segundo lugar, la zona de soldadura requiere pelado; las grandes inclusiones de suciedad del baño se eliminan de manera deficiente, lo que reduce la calidad de la costura.

Los electrodos de rutilo, como el MP-3, pueden llamarse uno de los más comunes, pero esto es, al mismo tiempo, su principal desventaja: los productos de varias fábricas varían considerablemente en calidad y, a menudo, resultan ser muy mediocres, de ahí la cierta desconfianza que experimentan los soldadores para esta marca.

Los electrodos fabricados bajo la marca Resant pueden considerarse exitosos (especialmente en comparación con los electrodos LEZ del mismo tipo). Al haber conservado todas las ventajas de la serie (facilidad de ignición y arco en cualquier dirección, la capacidad de trabajar con óxido), no tienen defectos generalizados, una tendencia a la formación de úlceras y poros de escoria, recristalización con un mayor contenido de carbono en las partes a soldar (aunque para carbono alto). El acero todavía no encaja bien). Su sensibilidad a la humedad es algo más pronunciada de lo habitual para el MP-3, y el modo de calcinación también es más difícil: al menos una hora a 150-170 grados.

Los electrodos están diseñados para soldar aceros con un alto contenido de cromo y níquel, principalmente de acero inoxidable. Utilizar solo en polaridad inversa de corriente continua, arco corto.

Si se cumplen estas condiciones, el soldador puede colocar una costura fuerte con una tendencia mínima a la corrosión y la pokalka, lo que hace posible usar electrodos OZL-8 cuando se sueldan nodos altamente cargados, incluidos los que trabajan con cargas alternas. Después de la soldadura, se forma una pequeña cantidad de escoria, que se separa fácilmente. La costura no se agrieta a medida que se enfría, pero se debe templar para eliminar la posibilidad de cristalización, lo que reduce significativamente la resistencia.

Antes del uso, es necesario calentar el revestimiento a una temperatura alta (hasta 300 grados).

Una de las piezas de acero al carbono más utilizadas en la soldadura es el electrodo de recubrimiento básico. Se distinguen no solo por la alta resistencia de la costura, sino también por su resistencia a cargas alternas: el constante efecto cíclico de la compresión y la tensión no conduce a la rápida formación de grietas por fatiga. El principal mérito de esto es el material de recubrimiento: su resina que se parece a la masa fundida elimina efectivamente todas las escorias de la zona de soldadura, excluyendo la aparición de úlceras de escoria en la costura enfriada, los principales concentradores de tensión. Después del enfriamiento, la escoria adquiere una forma característica de vidrio solidificado, que se escinde fácilmente de la costura.

Lamentablemente, este apósito es también un inconveniente de los electrodos UONI: son difíciles de encender (el soldador inicial a menudo tiene éxito solo después de largos intentos), el encendido incluso después de un breve descanso ya requiere pelar el extremo del electrodo: el yeso se funde al instante y se aísla en la punta, aislando el metal. . Sin embargo, al ganar experiencia, el soldador comienza a comprender todas las ventajas de los electrodos de este tipo, obteniendo costuras duraderas y al mismo tiempo estéticas.