7 beste laselektroden

Het Amerikaanse Lincoln Electric is al meer dan honderd jaar gespecialiseerd in lassen, en de eerste elektrode met een coating die daardoor werd gecreëerd, werd in 1927 op de markt gebracht. De ontwikkelingservaring was niet voor niets: de Omnia 46-elektroden met een rutiel-cellulosecoating die onlangs op de markt is gebracht, hebben de erkenning van lassers en een waardige plaats verdiend in de beoordeling van de beste laselektroden van de prijsdeskundige.

Gezien de betaalbare prijs, zullen ze een uitstekende keuze zijn voor beginners, omdat ze gemakkelijk opduiken, zelfs op goedkope omvormers zonder ontstekingsreliefuncties. De lengte van de boog vereist geen nauwkeurige regeling, omdat de elektroden niet erg gevoelig zijn voor de verandering binnen redelijke grenzen. Bij het branden produceert de Omnia 46 een relatief klein aantal vonken rondvliegen - en dit is niet alleen gemak in werk, maar ook brandveiligheid. Door eenvoudig slakken te verwijderen kunnen ze op een roestig en vuil oppervlak werken. De resulterende naad onderscheidt zich door een hoge sterkte, vergelijkbaar met veel elektroden met de hoofdcoating, die het gebruik van Omnia 46 bij het lassen van drukpijplijnen mogelijk maakt.

Hoogwaardige elektroden die zijn gecertificeerd door NAKS voor gebruik bij het lassen van koolstofarme staalsoorten op kritieke en gevaarlijke locaties. Bij gebruik van deze elektroden wordt de naad gemakkelijk en gelijkmatig geleid, na afkoeling wordt deze bedekt door een gemakkelijk te scheiden slakkorst. De sterkte is niet slechter dan bij het gebruik van de meeste soorten gewone rutielelektroden, is er geen neiging tot barsten of de vorming van grote slakinsluitsels.

Al deze eigenschappen vereisen echter dat aan twee regels wordt voldaan. Ten eerste is de coating van de OZS-12-elektroden een van de gevoeligste voor demping, wat niet typerend is voor rutielelektroden. Vóór elk gebruik, vereisen de elektroden grondig roosteren bij een temperatuur van ongeveer 150 graden gedurende een uur, wat ze niet de meest geschikte optie voor lassen maakt: uiteindelijk zullen de hoofdelektroden ook moeten worden gecalcineerd, maar ze zullen een duurzamere verbinding bieden. Ten tweede vereist de laszone strippen - grote insluitsels van vuil uit het bad worden slecht verwijderd, waardoor de kwaliteit van de naad wordt verminderd.

Rutielelektroden zoals MP-3 kunnen een van de meest voorkomende worden genoemd, maar dit is tegelijkertijd hun grootste nadeel: de producten van verschillende fabrieken variëren aanzienlijk in kwaliteit en vaak blijkt het middelmatig te zijn - vandaar het zekere wantrouwen dat lassers voor dit merk ervaren.

Elektroden vervaardigd onder het merk Resant kunnen succesvol worden genoemd (vooral in vergelijking met LEZ-elektroden van hetzelfde type). Na alle voordelen van de serie te hebben behouden (ontstekingsgemak en boog in elke richting, het vermogen om aan roest te werken), hebben ze ook geen wijdverspreide defecten - een neiging tot het vormen van zweren en poriën van slak, herkristallisatie met een verhoogd koolstofgehalte in de te lassen delen (hoewel voor hoge koolstofatomen) staal past nog steeds slecht). Hun gevoeligheid voor vocht is iets meer uitgesproken dan gebruikelijk is voor de MP-3, en de manier van calcineren is ook harder: minstens een uur bij 150-170 graden.

Elektroden zijn ontworpen voor het lassen van staal met een hoog gehalte aan chroom en nikkel, voornamelijk roestvrij. Gebruik alleen op gelijkstroom omgekeerde polariteit, korte boog.

Als aan deze voorwaarden is voldaan, kan de lasser een sterke naad plaatsen met een minimale neiging tot corrosie en pokalka, waardoor het mogelijk wordt om OZL-8-elektroden te gebruiken bij het lassen van zwaar belaste knooppunten, inclusief die werkend onder wisselende belastingen. Na het lassen wordt een kleine hoeveelheid slak gevormd, die gemakkelijk wordt afgescheiden. De naad barst niet als deze afkoelt, maar moet worden geblust om de mogelijkheid van kristallisatie te elimineren, wat de sterkte aanzienlijk vermindert.

Voor gebruik is het noodzakelijk om de coating op hoge temperatuur te verwarmen (tot 300 graden).

Een van de meest gebruikte koolstofstalen onderdelen bij het lassen zijn de basis coatingelektroden. Ze onderscheiden zich niet alleen door de hoge sterkte van de naad, maar ook door de weerstand tegen wisselende belastingen - het constante cyclische effect van compressie en spanning leidt niet tot de snelle vorming van vermoeiingsscheuren. De belangrijkste verdienste hiervan is het coatingmateriaal: zijn op smelten lijkende hars verwijdert effectief alle slakken uit de laszone, met uitzondering van het optreden van slakkwonden in de gekoelde naad - de belangrijkste stressconcentrators. Na afkoeling verkrijgt de slak de karakteristieke vorm van gestold glas, het breekt gemakkelijk de naad af.

Helaas, het is deze pleisterlaag die ook een minpunt is van de UONI-elektroden: ze zijn moeilijk te ontsteken (de beginnende lasser schiet vaak pas na lange pogingen op), herontsteking zelfs na een korte pauze vereist al het strippen van het uiteinde van de elektrode: de gipsmelt springt onmiddellijk in de punt, waardoor het metaal wordt geïsoleerd . Na ervaring opgedaan te hebben, begint de lasser alle voordelen van dergelijke elektroden te begrijpen, en verkrijgt hij duurzame en tegelijkertijd esthetische naden.